Pinnakaredus, mida saab saavutada klaasist helmeste liivapritsimise/löögi lõhkamise töötlemise teel (mida tavaliselt tähistavad sellised parameetrid nagu RA, RZ jne), ei ole fikseeritud väärtus, kuid sõltub peamiselt sellistest teguritest nagu klaashelmeste osakeste suurus, liivapritsimise rõhk, töötlemisaeg ja töötlemismaterjal. Üldine ulatus ulatub suures vahemikus, tavaliselt vahemikus RA 0,8 μm ja RA 12,5 μm. Selle saab jagada järgmisteks olukordadeks:
1, peamised mõjutavad tegurid ja vastav karedusvahemik
Klaasist helmeste osakeste suurus
Väikeste osakeste suurus (0,1 ~ 0,5 mm): näiteks peene töötlemiseks kasutatavad klaasist mikrosfäärid, nõrga löögijõuga, peamiselt pinnaoksiidikihi või kergete urude eemaldamiseks, võib saada sujuvama pinna, mille karedus on tavaliselt vahemikus RA 0,8 ~ 3,2 μm (lähedale positsiooniefektidele, mis sobivad kõrge pinnaga vooluga ja tulemustega.
Keskmine osakeste suurus (0,5 ~ 1,5 mm): sobib rutiinseks puhastamiseks või pinna karendamiseks, karedus ulatub RA 3,2 ~ 6,3 μm (mida tavaliselt kasutatakse autotööstuse ja mehaaniliste osade eeltöötluseks, pakkudes sobivat adhesiooni järgnevaks värvimiseks ja elektroplaanimiseks).
Suur osakeste suurus (1,5 ~ 3mm ja rohkem): tugev löögijõud, mida kasutatakse paksude rooste, kangekaelsete urude või tugevdamiseks, karedusega RA 6,3 ~ 12,5 μm (näiteks valandite pinna puhastamine ja sepiste puhastamine, või tulekahjud, mis nõuavad pinna hõõrdeteguri suurendamist).
Liivapritsimine ja aeg
Mida suurem on rõhk ja mida pikem töötlemisaeg, seda tugevam on klaashelmeste mõju tooriku pinnale ja vastav karedus suureneb (näiteks sama osakeste suurusega klaasist helmed võivad jõuda RA 3,2 μm rõhul 0,2 MPa ja tõusta RA -le 6,3 μ või kõrgemale 0,8 MPA survele).
Aja liigne pikendamine võib aga põhjustada pinna "ülehindamist" ja ebaregulaarseid süvendeid, mis omakorda mõjutavad kareduse ühtlust.
Toorikumaterjal
Pehmetel materjalidel (näiteks alumiiniumist ja vask) on suurem pinnakaredus kui samade parameetrite all (näiteks teras ja malmist) (näiteks 0,8 mm klaasist helmestega töödeldud terasosad võivad jõuda RA 3,2 μm, samas kui alumiiniumist osad võivad ulatuda RA -ni 6,3 μm).
2, kareduse viide tüüpiliste rakenduse stsenaariumide korral
| Rakenduse stsenaariumid | Klaasist helmeste osakeste suurus (mm) | Kare karedus (RA) | eesmärk |
|---|---|---|---|
| Täpsete osade pinna puhastamine | 0.1~0.3 | 0.8~1.6μm | Eemaldage oksiidkile ja hoidke siledaid |
| Enne töötlemist enne maalimist/elektroplaadimist | 0.3~0.8 | 1.6~3.2μm | Suurendage katte adhesiooni |
| Eemaldage mõõdukad ja roosted | 0.8~1.5 | 3.2~6.3μm | Pinna puhastamine ja karenemine |
| Valamiste/võltsimiste töötlemata puhastamine ja tugevdamine | 1.5~3.0 | 6.3~12.5μm | Eemaldage paksud lisandid ja tugevdage pinda |
3, ettevaatusabinõud
Praktilise töötlemise korral tuleb karedust kinnitada kareduse mõõtmise abil, kasutades karedusmõõturit, selle asemel, et tugineda ainult parameetrite hindamisele, kuna tooriku algne pinnaseisund (näiteks tekstuuri valamine, töötlemisjäljed) võib ka lõpptulemust mõjutada.
Kui vaja on kareduse täpset kontrolli, on soovitatav kõigepealt läbi viia proovipihusti ja reguleerida parameetreid, näiteks klaasist helmeste suurus, rõhk ja aeg, mis põhineb testi tulemustel, et see vastaks konkreetsetele protsessinõuetele.
Lühidalt, klaasist helmeste liivapritsi karedust saab parameetrite juhtimise kaudu reguleerida laias vahemikus, mis võib vastata erinevatele vajadustele alates peene pinna töötlemisest kuni karendamise ja tugevdamiseni.
Kuum tags: Klaashelmeste puhastamine täppisosade pinnal, Hiina puhastamine klaasist helgeid täppisosade tootjate pinnal, tarnijad
